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下面我们简单了解一下常用的扭矩传感器都有哪些。非接触式扭矩传感器非接触式扭矩传感器也是动态扭矩传感器，又叫转矩传感器，转矩转速传感器，旋转扭矩传感器等。它的输入轴和输出轴由扭杆连接，输入轴上有花键，输出轴上则是键槽，当扭杆受到转动力矩作用发生扭转的时候，花键与键槽的相对位置则被改变，它们的相对位移改变量就是扭转杆的扭转量。这样的过程使得花键上的磁感强度变化，通过线圈转化为电压信号。非接触扭矩传感器的特点是寿命长、可靠性高、不易受到磨损、有更小的延时、受轴的影响更小，应用较为广泛。
功率因数，是有功功率和视在功率的比值，是异步电动机的主要性能指标之一。从等效电路看，异步电机是一个感性电路，必须从电网吸收感性无功，其功率因数总是小于1的。电机在空载时转子电流约等于零，定子电流基本上是励磁电流，其主要成分是磁化电流，空载时的功率因数很低，约为0.2。电机在加上负载后，转子电流增大，输出的机械功率增大，定子电流中的有功成分增大，因此定子的功率因数迅速增大。但当负载增大到一定程度，负载增大引起转差率s较大，转子的电压、电流之间的相位角较大，转子的功率因数下降，定子的功率因数也随之减小。
如果套管内部存在缺陷，也可能导致套管异常发热。在这种情况下，发生故障套管的整体温度一般较其他正常的两相高（如下图红外热像仪应用在套管上）。如果套管内部或外部接头存在接触 ，或接点被氧化腐蚀，也可能导致套管接触点温度异常。在这种情况下，发生故障套管接触点就会表现出触点的温度明显高于其他正常的点或线路或套管。变压器套管热缺陷的红外热 1电流致热型设备的判断：套管将帽与外部接线板或内部导电杆接触 是电流致热故障，判断依据如下：套管内部存在缺陷的情况比较复杂：有可能是电压致热故障所引起的，也有可能是套管机械损伤造成的。
工件的过程传感。与具和机床的过程 技术相比，工件的过程 是研究和应用 早、 多的。它们多数以工件质量控制为目标。20世纪80年代以来，工件识别和工件位姿 要求也提到日程上来。粗略地讲，工序识别是为辨识所执行的工序是否是工(零)件要求的工序;工件识别是辨识送入机床待的工件或者毛坯是否是要求的工件或毛坯，同时还要求辨识工件的位姿是否是工艺规程要求的位姿。此外，还可以利用工件识别和工件 传感待毛坯或工件的裕量和表面缺陷。
所以，如想使电流信号在电缆周围产生磁场，流经线芯与金属护层的电流值就不能相等，必须有一部分电流从其它导体分流，这里的其它导体就是大地，从大地中分流的电流I，是路径探测的关键，I，越大，电缆周围的磁场就越大。相对耦合法，直连法给电缆施加信号较强，优先使用直连法，且使用相和大地之间注入信号的接线方式（铠装悬空）；由于110kV电缆的护层存在一定感应电压，采用耦合夹钳的接线方式时，不可将夹钳钳口完全闭合，否则会在环形夹钳上形成感应电流损坏仪器，此时在闭合钳口垫上一张薄纸片即可；采用直连法（金属护层和地之间注入信号的接线方式）时更不能直接接线，此时可增加一个信号发生器LVD5000屏蔽此感应电压，防止损坏设备或造成干扰。
正确选用功率继电器的四个步骤测触点电阻用表的电阻档，测量常闭触点与动点电阻，其阻值应为0，(用更加方式可测得触点阻值在100毫欧以内);而常触点与动点的阻值就为无穷大。由此可以区别出那个是常闭触点，那个是常触点。测线圈电阻可用表R×10Ω档测量功率继电器线圈的阻值，从而判断该线圈是否存在着路现象。测量吸合电压和吸合电流找来可调稳压电源和电流表，给功率继电器输入一组电压，且在供电回路中串入电流表进行监测。
新的 标准主要涉及充电标准、接口标准、通讯协议等层面。新公布的 标准和原有的标准有什么区别，如何才能符合充电桩新国标安全要求？在15年的 几天，随着《电动汽车传导充电系统部分：通用要求》等5项 标准在京发布，充电桩行业迎来新一轮的火爆讨论，而新的 标准将会在16年1月1日始实施。本次 标准是以 电网、普天新能源两大运营商为首的企业引导制定。发布的5项通用要求主要包含了充电桩行业的充电标准、接口标准、通讯协议等层面，至此国内电动汽车充电接口及通信协议有了统一的标准。